别再错了！研发降本而非研发再降本否则亏大了！

　　在竞争激烈的商业世界里，成本控制无疑是企业生存和发展的关键一环。降本，看似简单的两个字，背后却隐藏着截然不同的策略与路径，选错了，可能事倍功半，陷入困境；选对了，则能让企业轻装上阵，在市场中脱颖而出。今天，咱们就来深入聊聊研发降本那些事儿，帮你看清 “研发降本” 和 “研发再降本” 的巨大差异，找到降本增效的最优解。

　　这几年，我走访了不少企业，为他们提供研发降本的培训咨询服务。在交流过程中，一个共同的难题让我印象非常深刻。企业的工程师们常常一脸无奈地说，他们费了好大劲想出了不少降本措施，可最后一算，这些措施带来的收益远远抵不上改模、改生产线的费用，降本工作陷入了僵局。仔细一了解，原来他们都是在产品量产之后才开始着手降本，也就是在进行 “研发再降本”。

　　首先，量产之后才有降本标杆，降本绩效更好衡量。产品没量产之前，就像在迷雾中摸索，没有清晰的成本标杆作为参照。就算通过研发设计降了成本，也很难说清楚到底降了多少，是不是真的因为努力工作带来的成效。大家都担心自己的付出得不到认可，没有绩效激励，自然积极性不高。而产品一旦量产，成本标杆就清晰了，降本多少一目了然，工作绩效也容易被看见。为了能实实在在地体现工作成果，很多企业就选择在量产之后再降本。想象一下，工程师们就像在黑暗中努力奔跑的人，却不清楚自己跑了多远，有没有进步，这种感觉多让人沮丧啊！而量产之后的降本，就像是打开了一盏明灯，让他们能清楚地看到自己的成绩，这也是很多企业陷入 “研发再降本” 的重要原因之一。

　　其次，产品售价没有到达预期也是一个重要的条件。当产品满心欢喜地投入市场，却发现市场反响平淡，不得不降低售价。为了能够更好的保证利润，企业只能无奈地选择在量产之后降本。就好像精心打造的一件宝贝，原本期待它能大放异彩，换来丰厚的回报，结果却遭遇了市场的冷水，只能赶紧想办法减少相关成本，维持生计，那种失落和紧迫感，想必企业的管理者们都深有体会。

　　最后，原材料或者零部件涨价也是一大 “元凶”。前几年，各种工业原材料价格大大上涨，塑胶材料、金属材料涨势凶猛。企业在售价端又没办法同步提价，不然就会失去市场竞争力。这就好比被架在火上烤，每销售一个产品都可能亏损，企业只能在量产之后匆忙寻求降本的办法。看着成本数据一路飙升，企业管理者们心急如焚，却又无计可施，那种焦虑和无奈，真的让人感同身受。

　　不过，这里面有些情况是被动的，像原材料涨价，企业确实难以控制。但因为绩效考核而把降本放在量产之后，却是主观上能够尽可能的防止的。而且，这样的做法还会带来一个严重的问题 —— 工程师可能会预留降本空间。在产品研制设计之初，明明有好的降本思路，工程师们却因为担心成本设计得太低没有绩效，而故意不实施，非要等到量产之后再降本拿绩效。这就好比明明手里有钥匙能打开降本的大门，却非要等到以后再用，白白浪费了前期降本的好时机，实在是可惜！其实，我们可完全对标企业上一代类似产品或类似零部件来衡量降本绩效，没必要非得等到量产后。

　　“研发再降本” 看似是个补救措施，实际上却隐藏着诸多问题，就像一个布满荆棘的陷阱，让企业深陷其中。

　　第一个问题是限制多。产品一旦成型，就像一个已经盖好的房子，想要大改可不容易。一些原本很好的降本方案，可能因为涉及到的修改面太大，受到各种各样的限制。比如，修改一个零部件，可能就会 “牵一发而动全身”，影响到其他零部件。如果其他零部件因为种种原因不能修改，那这个降本方案就只能束之高阁，无法落地实施。可要是在开模之前，修改就简单多了，就像在图纸上改改线条，分分钟的事儿。这种强烈的对比，真的让人忍不住叹息，为啥不在一开始就做好降本规划呢？

　　第二个问题是投资大。量产之后降本，往往需要改模、改生产线，这可不是一笔小数目，就像要重新装修一个已经入住的房子，花费巨大。而且，还得重新做一遍量产之前的相关测试或认证，又是一笔不小的开支。我就曾遇到过这样一个案例，一家公司找到我咨询降本方案，经过多方努力，发现用一种价格实惠公道 10% 左右的塑胶材料替换原来的材料，能节省不少成本。要是产品还没开模，企业肯定会毫不犹豫地替换。但问题是，产品已经开模量产了，由于两种塑料收缩率不一样，修改模具的费用几乎相当于新开一副模具，这让企业陷入了两难的境地。后续还要做一系列测试验证新材料是不是可行，想想都让人头疼。如果一开始在开模前就选好合适的材料，这些麻烦和费用不就都能避免了吗？

　　最后一个问题也是最让人担心的，那就是风险大。一个量产的产品，就像是经过千辛万苦打造出来的一艘坚固的大船，能顺利航行是整个团队付出大量心血的结果。而量产之后为了降本做修改，就好比在航行的船上随便改动结构，而且往往是一两个工程师在兼顾其他项目的情况下，短时间内进行简单论证和测试就动手。这样做很容易考虑不周全，带来各种潜在风险，说不定一不小心就会让大船出现漏洞，危及整个企业的 “航行安全”。这种提心吊胆的感觉，企业真的承受不起啊！

　　既然 “研发再降本” 问题这么多，那正确的降本方式是什么呢？答案就是 “研发降本”。

　　“研发降本”，简单来说，就是在产品研制和设计阶段，在保证产品功能、外观和可靠性的前提下，通过优化产品结构设计来减少相关成本。这就像是在建造房子之前，精心规划每一个细节，让房子既美观舒适又经济实惠。在产品还是三维模型的时候，就运用研发降本理念，把各种潜在的降本方案融入其中。这样一个时间段降本，限制小、投入小、周期短、风险小，简直就是降本的 “黄金时期”。

　　虽说 “研发降本” 是最佳选择，但有时候，企业可能因为种种原因，不得不进行 “研发再降本”。别慌，这时候也不是毫无办法。

　　首先，能够应用 “三维降本” 方法论。先别管量产后那些复杂的限制，大胆地运用这套方法论去思考降本方案。然后，依照方案的收益风险比和实施难度进行筛选，优先选择那些收益风险比高、实施难度小的方案去实施。对其他方案，可以制定计划逐步推进，或者留到新产品开发的时候再用。这样有条理地进行，即使在困难的情况下，也能最大限度地实现降本目标。

　　其次，研发和采购协同降本也是个不错的办法。单纯的采购商务降本在产品量产之后可能会很难，但如果研发和采购携手合作，就非常有可能找到突破点。比如，我们在一家标杆家电企业做研发降本工作坊时，遇到一个外购部件，之前供应商报价粗略，商务谈判根本找不到降本空间。后来，在研发降本专家团的帮助下，我们把这个零部件的每一个零件、每一个工序的成本信息都详细展开分析。这一分析可不得了，不仅发现了供应商报价不合理的地方，有了商务降本的空间，还找出了研发工程师忽略的一些造成成本浪费的设计特征。就像工程师在玻璃上随手画的一个圆角，看似不起眼，对产品本身可能没什么实际价值，却增加了额外的工序，浪费了成本。把这样一些问题找出来后，通过删除或优化这些特征，成功实现了降本。

　　在这个竞争非常激烈的市场环境中，企业一定清醒地认识到，降本要趁早，要在成本事实发生之前进行。“研发降本” 才是企业降本增效的正确打开方式，而 “研发再降本” 往往是不得已而为之的下策。希望每一位企业管理者和工程师都能重视研发降本，运用科学的方法，在产品研制设计阶段就把成本做到极致，让企业在市场的浪潮中乘风破浪，稳健前行！

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